产品开发测试一直是发明的基石。为了确保产品可靠性，我们往往需要不断的测试。但是，随着产品变得越来越复杂，测试物理原型所需的成本和时间也增加了。CAD的兴起，再加上有限元分析（FEA），为虚拟化测试提供了机会，这有助于降低物理原型的成本并加快产品开发。

从历史上看，FEA在设计阶段的后期进行。引入SOLIDWORKS Simulation以后，产品设计与设计验证可以同时进行，彻底改变了传统的开发流程。

SOLIDWORKS Simulation已完全集成到SOLIDWORKS中，为您提供了有效的研究初始设计并预测数字产品可靠性的工具，从而使模拟结果能够推动设计变更。有目的的设计才是仿真的真正价值。更重要的是，SOLIDWORKS Simulation可以帮助回答诸如“哪种设计是最好的？”之类的问题。

由仿真结果驱动的简单设计更改可能会对产品性能产生重大影响。以自行车曲柄为例。我们可能在设计上有一些变化，但是哪一个是最好的，为什么？

基本要求是每个曲柄承受300磅的载荷。

快速的线性静力分析向我们展示了所有这三种设计均低于应力和挠度标准。

但是，该零件的长期耐用性如何？反复使用曲柄会导致零件随着时间的流逝而变弱并最终失效。

添加更多的材料确实可以增加耐用性，但同时也增加了生产成本和重量，这是我们希望避免的自行车零件。为了了解这些曲柄在重复使用的情况下的寿命，我们进行了疲劳分析测试。结果向我们展示了最佳设计的明确选择！

通过提供简单的分析技术，SOLIDWORKS Simulation可以帮助工程师优化产品的性能，并允许他们削减原型成本，创建更好和更安全的产品，同时节省时间和开发成本。

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